Molienda en seco con molino de chorro
Los molinos de chorro se utilizan en todo el mundo para finuras de 2-5 µm (diámetro medio del grano) para aplicaciones estándar.
Nuestro molino de contrachorro de lecho fluidizado TDG con rueda TTD integrada montada en ambos lados tiene la ventaja de producir finuras < 1 µm manteniendo la estructura laminar de las partículas.
El funcionamiento a alta presión con altas temperaturas da como resultado el mejor rendimiento posible y, por lo tanto, un consumo energético óptimo. Dependiendo del origen y de las propiedades de la materia prima premolidas pueden producir, por ejemplo, finuras de 0,7 µm en el 500/800 TDG con un rendimiento de hasta 0,5 t/h.
La adición de silanos por pulverización en el recipiente de molienda es ya un modo de funcionamiento habitual, en función de las necesidades.
Molienda en húmedo con molinos de bolas con agitador
Los compuestos reforzados son necesarios para la industria del plástico, especialmente para la industria del automóvil. Por lo tanto, el talco como relleno debe tener una laminaridad muy alta.
En comparación con la molienda por chorro en seco, este requisito puede cumplirse en los molinos húmedos. Estos molinos se utilizan con éxito. La ventaja de nuestro ANR-CL es el accionamiento, compuesto por cuatro motores individuales controlados por frecuencia, que pueden seguir funcionando individualmente si falla un motor.
El molino húmedo vertical ANR-CL Alpine produce una alta laminaridad y finuras altas con una baja velocidad periférica y, por lo tanto, tiene una ventaja energética significativa.
En función de la distribución de granos del material de carga (cuanto más fina, más ventajosa),se confirmaron valores energéticos de 60 Kwh/t con un d50 de 2 µm*.
*Nota: las finuras indicadas en µm se refieren a las mediciones en el Sedigraph.
Bei der Verarbeitung von feinen Partikeln kann eine ganze Reihe von Problemen auftreten. Aufgrund ihrer geringen Schüttdichte haben diese Partikel schlechte Fließeigenschaften, auch die Trennung bei der Handhabung ist schwierig. Zudem besteht die Gefahr einer Staubexplosion. Eine Möglichkeit, diese Probleme zu verhindern, ist das Kompaktieren. Dadurch ergeben sich folgende Vorteile:
- Kontinuierlicher Prozess
- Niedriger Energieverbrauch
- Geringere Feuchtigkeitsbelastung der hydrolyseempfindlichen Partikel
Der Kompaktierungsprozess kann in (bestehende) Prozessketten integriert werden.
Der Kompaktor ist für die Entlüftung von Talkum (Verdichtung) konzipiert. Während des Verdichtungsprozesses wird eine hohe Schüttdichte erreicht, ohne dass sich harte Partikel bilden. Dabei wird das Pulver über eine horizontale Schnecke in ein großes Silo aufgegeben. Ein Rührwerk oder Vibrationsdüsen oberhalb der Schnecke verhindern, dass das leichte Talkpulver Brücken bildet. Zudem ist die horizontale Schnecke mit einem Vakuumentlüftungssystem ausgestattet, um die Effizienz der Schnecke und den Durchsatz des Kompaktors zu erhöhen. Das Talkum wird im Walzenspalt des Kompaktors zu weichen Schülpen verdichtet. Nach der Verdichtung wird das Material normalerweise in Silos oder Säcke verpackt.